今年以來，板材煉鋼廠以科技創新為引領，打造“技術引擎”，破解“瓶頸”，確保生產穩定順行。
　　為全力開創優質高產新局面，該廠以技術創新、自主創新，全力打好首季生產攻堅戰。
　　在生產方面，該廠堅持“以鐵定產”原則，全面推進“大流量供氧”及風機提轉數技術攻關，科學縮短轉爐冶煉周期，實現供氧時間小于14分鐘；開展爐機匹配、降低轉爐出鋼溫度攻關，進一步提高鑄機拉速，實現高拉速下的爐機匹配，全力以赴創高產；推進鋼包焦爐煤氣混燒項目及鋼包離線烘烤項目，優化鋼包周轉，使鋼包系統滿足產能提升要求，為穩產高產創造條件。
　　在降成本方面，該廠大力做好合金、散裝料、耐材等指標的技術攻關工作，鋼鐵料、合金消耗力爭達到既定目標；提高煤氣回收水平，降低氧氣、氮氣、氬氣等介質消耗；加強鍋爐系統泄漏攻關，增加過熱蒸汽產氣量，實現RH用汽自產自足。
　　在品種質量方面，該廠對標寶鋼、首鋼京唐等先進企業，強化生產過程的質量管控，做好汽車板“一貫制”的執行，確保高端汽車板的批量穩定生產。開展全工序煉鋼渣系技術研究，從各環包括節爐渣成分、熔點分析入手，優化改渣操作，合理控制爐渣形態。同時，重點解決鋼包結殼，水口絮流、大包不下流的問題，低碳RH鋼連澆爐數力爭突破18爐。開展全工序夾雜控制技術研究，從控制中包燒鋁、中包全氧、耐材質量入手，同時重點推進轉爐復吹工藝攻關，實現復吹爐齡5000爐的目標，力爭實現全爐役復吹。此外，進一步減少夾雜、翹皮、裂紋等質量缺陷，通過加強培訓、技術創新等管理手段，實現質量上的較大突破。
　　在設備方面，該廠從鑄機離線承包方式、離線檢修質量、二冷水水質管控、控制噴嘴堵塞入手，優化連鑄定修模型，實現單臺連鑄機每半個月檢修一次。確保鑄機精度及火清機清理深度，減少或杜絕設備原因造成的產品非計劃量。在自主創新上，該廠重點推進縮短轉爐冶煉周期、轉爐復吹工藝研究、高拉速下爐機匹配攻關等創新項目，通過創新驅動實現技術升級發展。
　　該廠還鼓勵科技人員結合實際，自主聯合編程，開發實施具有該廠自身特色的信息自動化項目。重點推進轉爐自動化煉鋼，加快聲吶化渣系統控制氧槍槍位的深入研究，力爭達到國內自動化煉鋼先進水平。