以“提高產量、降低成本”為工作核心，把降油耗作為挖潛降耗的重點，解決了諸多制約產能發揮和產品質量的設備隱患。年初以來，北營軋鋼廠在去年實現油品消耗費用降低1100萬元的基礎上，持續開展液壓潤滑油品降耗工作，通過算細賬，巧算賬，及開展多途徑、全方位、系統性的技術攻關，進一步拓展挖潛降耗空間，向降耗要效益。
　　為從根本上解決油品浪費，油耗費用高的問題，去年初，該廠完善《液壓油潤滑油管理辦法》，根據各產線運行設備狀況對潤滑標準進行修訂，在油品降耗總體思路上以現場管理為主，重點加強漏油治理及油箱進水管控。實施現場油箱儲量上限運行，在維護在線設備穩定運行的同時，避免“過潤滑”現象。
　　針對潤滑油“跑、冒、滴、漏”的頑癥和易發點，由該廠設備管理室牽頭組織作業區生產、維檢專業技術人員，開展了以液壓潤滑油品隱患查改整治為主要內容的專項檢查，通過聯合會診，排查腐蝕管路、重復焊口等隱患部位，系統分析造成跑冒滴漏的根源。同時，充分利用產線換規格、早檢定修和年修時機進行維護、更換、改造。去年一年中，完成了打包機、加熱爐等液壓部位隱患管路十余處。
　　針對油缸漏油治理，該廠技術攻關小組查找出漏油“大戶”為機架夾緊缸，并經跟蹤分析，找出漏油主要原因。攻關小組成員集思廣益，對夾緊缸圖紙進行修改完善，按新圖紙新制備件，上線試運行達到預期效果。該廠1780設備作業區和生產準備作業區還組建了“油箱進水聯合攻關”微信群，群內成員分工明確、組織有序，生產準備作業區每天在群里匯報油箱進水情況，1780設備作業區立即進行處理。經聯合攻關，該廠去年發生的油箱進水問題大幅減少。
　　此外，該廠還對1780生產線精軋區域的彎輥缸、提升缸、卡板缸、接軸等部位進行了系統性的改造，使油耗由2018年的20噸/月降到去年的每月12噸/月，降幅達40%。同時，廠設備管理室嚴格審核作業區的申報計劃，在品種和數量上保證應急儲備，滿足油箱儲量運行標準，做到庫存合理不超儲。
　　目前，針對進一步降低油品消耗的技術攻關正在如火如荼地開展，該廠職工提出的1780產線移動塊改造、彎輥缸受力結構改造等改善提案的論證實施，將在進一步降低油品消耗方面發揮作用，創造效益。