一季度，鋼材產量超計劃4.43萬噸，增利品種占比72%；噸鋼成本比計劃降低6.91元/噸；三棒材生產線Φ10毫米極限規格產品產量達到1.6萬噸，日產達1000噸，標志著該生產線首次達到設計能力……在本鋼集團加快高質量發展的新征程上，北營軋鋼廠首季生產喜報頻傳，一組組數字書寫著生產經營高起點開局的滿意答卷。
　　“貫徹‘產量就是效益’的理念，找準生產組織和設備運行的焦點、難點、發力點，依托專業化管理和創新，釋放新動能、跑出‘加速度’，全面開展提產降耗和提質增效工作，切實將產品變為本鋼集團的利潤增長點和職工的收入增長點。”年初，該廠廠長劉書杰在部署全年工作時，思路清晰、干勁十足。

調整生產策略　瞄準主攻方向

　　該廠共七條生產線，其中，三條棒材生產線、三條線材生產線和一條1780生產線，產品涵蓋熱軋板、線材和棒材，目前除一棒材生產線大修停產外，其余六條生產線均處于生產狀態。為此，該廠以市場行情為“風向標”，發揮產線多元化優勢，適時調整生產策略，以板材和線材為主，棒材為輔，力爭實現效益最大化。
　　該廠副廠長袁振向記者介紹：“1月份，廢鋼價格上漲造成生產成本增加，本鋼集團決定減少廢鋼的采購量，在轉爐冶煉中減少廢鋼加入量，使鋼坯產量有所減少。為此，我廠針對鋼坯供給不足的情況，考慮市場和用戶需求等因素，以經濟運行為核心，快速調整各產線的生產組織模式，為首季實現產量和成本開門紅提供了科學決策。”
　　該廠結合板材和線材利潤高于棒材的實際，制訂了經濟運行方案，實施1780生產線雙臺加熱爐滿負荷生產、三條線材生產線滿負荷生產、兩條棒材生產線階段性攢料集中生產的組織模式，在保證效益最大化的同時，給去年9月末投產的三棒材生產線進行品種精調創造了條件，Φ10毫米極限規格產品產量達1.6萬噸，順利實現達產目標。

強化生產管理　狠抓設備運行

　　1月21日22時30分，1780軋鋼作業區值班人員王智在巡檢過程中發現二號卷取機二號助卷輥工作異常，當即決定停用二號卷取機，改用三號卷取機接卷，成功避免了一起堆鋼事故的發生。這是該廠進一步強化管理，在今年推行兩級管理人員和骨干夜間值班值宿工作成效的體現。
　　今年以來，該廠在基礎管理、細節管理、專業管理上做下功夫，針對產線分布散、產品種類雜的特點，積極探索專業化生產模式，科學排布生產計劃，包括月計劃、周計劃、日計劃，優化產線分工，確保各產線實現連續、穩定生產，形成高效、低耗的生產組織體系。同時，加強生產環節的細節管控，重點抓好產品質量、機時產量、作業率、熱送率等指標的改進提升工作。此外，積極做好春節前降庫存工作，內部加大產品外發組織力度，開展勞動競賽；外部加強與國貿公司、北營制造部的協調，使庫存從1月初的7.5萬噸降到了春季前的3.2萬噸，為高效生產創造了條件。
　　該廠牢固樹立“設備不是修出來，是管出來”的設備管理理念，以設備基礎管理臺賬規范建立、作業區設備管理績效月評比、專業點檢員工作績效考評、設備系統管理人員履職檢查為重點，不斷提升設備基礎管理水平。同時，圍繞做實點檢定修制、優化專業點檢員隊伍、嚴抓設備定修質量、深化專業管理提高重要設備掌控力、嚴抓事故管理閉環及責任追究五個方面，有效降低設備故障率，為生產順行提供設備保障。

對標挖潛提水平　過程管控降消耗

　　成本始終是企業間競爭的一項重要因素。年初，該廠堅決貫徹本鋼集團“日清日結”工作部署，成立了以廠長為組長的對標工作組，下設生產組織、能源介質、工藝質量、費用管理、人力優化、綜合管理生產組織、能源介質等6個工作組，從專業科室和作業區抽調40多名骨干，全面啟動、全方位開展對標工作，實現了全廠各產線成本的日通報，有效降低了工序成本，提高了盈利能力。其中，圍繞堆鋼控制、工藝優化、標準化操作等方面，開展提高成材率攻關，使綜合成材率達98.17%，創近年來最好水平。
　　“通過開展‘日清日結’工作，用數據查找問題、解決問題，使降成本工作更加有的放矢、全面直觀，我們都非常贊同，干起活來勁頭也更足了。”該廠生產技術室成本管理員張志強說。
　　該廠扎實推進日核算、旬分析、月總結的成本管理工作，以單項成本管控為切入點，以降低能源空耗為重點，進一步明確責任和目標，層層分解，落實措施。通過提高產量、避峰生產、提高設備作業率等措施，使設備空耗和過程損失大幅下降，與計劃指標相比，一季度總成本多降1199.63萬元，噸鋼成本降低6.91元。