一季度，板材煉鋼廠完成鋼產量244.03萬噸，超計劃4.5萬噸，其中品種鋼完成86萬噸，降成本近7000萬元，實現了首季生產開門紅。
　　今年以來，該廠緊跟本鋼集團高質量發展步伐，全力推進降鐵耗、提產量，積極做好安全、成本、品種質量等工作。在生產方面，堅決貫徹以鐵定產原則，全面推進“大流量供氧”及風機提轉數攻關，繼續縮短轉爐冶煉周期，首季生產實現了供氧時間小于14分鐘。他們還開展爐機匹配、降低轉爐出鋼溫度攻關，進一步提高鑄機拉速，實現了高拉速下的爐機匹配，為穩產高產創造了條件。改造后的一號轉爐自1月11日投產以來運行平穩，目前已經實現了氧槍、副槍、合金上料、轉爐復吹等工藝自動化，實現了自動化煉鋼。
　　在設備方面，該廠強化設備管理，開展設備設施隱患排查整改。他們積極創新，從鑄機離線承包方式、離線檢修質量、二冷水水質管控、控制噴嘴堵塞等方面入手，優化連鑄定修模型，實現單臺連鑄機每半個月檢修一次。確保鑄機精度及火清機清理深度，減少或杜絕因設備原因造成的產品非計劃量。
　　在降成本方面，該廠進一步強化對標挖潛，采取強化廠內含鐵料回收利用、加強內部剩鋼控制等措施降低鋼鐵料消耗。同時，繼續做好鋼鐵料、合金、散裝料、耐材等指標攻關工作。進一步加強水耗、電耗攻關，提高煤氣回收水平，全力降低氧氣、氮氣、氬氣等介質消耗。
　　在品種質量方面，該廠將質量非計劃超標部分不計入產量，要求各生產工序必須做到措施到位，全力提升產品質量。對標寶鋼、首鋼京唐等先進企業，強化生產過程的質量管控，做好汽車板“一貫制”的執行，確保高端汽車板的批量穩定生產。開展全工序煉鋼渣系的技術研究，從各環節爐渣成分、熔點分析入手，優化改渣操作，合理控制爐渣形態。開展全工序夾雜控制技術研究，從控制中包燒鋁、中包全氧、耐材質量入手，重點推進轉爐復吹工藝攻關。另外，他們還通過技術培訓、技術創新等手段，不斷提升質量管理水平。