創新發展，智能煉鋼，打造“不一樣的鋼鐵”。板材煉鋼廠去年年產鋼突破1000萬噸大關，實現幾代煉鋼人的夙愿，正是得益于以智慧制造促流程再造的落地實踐。通過充分挖掘內生動力，自主研發打造智能煉鋼領先優勢，板材煉鋼廠為本鋼集團智能化、數字化發展起到了較好的示范作用。
　　那么，板材煉鋼廠的智能化、數字化發展呈現怎樣的亮點？又有哪些智匯、智造、智享，值得關注和期待？記者走進板材煉鋼廠，了解到該廠自主研發打造智能煉鋼領先優勢呈現的七大亮點，以及推行智能化、數字化給企業帶來的改變。
　　亮點之一：鐵水預處理一鍵噴吹。根據各鋼種預處理目標硫要求及實際鎂粉噴吹效果，開發各類鋼種高精度的鎂粉噴吹模型，崗位人員點擊一級畫面“開始噴吹“按鈕，系統自動完成預處理整個噴吹過程。通過預處理自動噴吹系統實現了過程自動化控制，提高了控制精度，為煉鋼工序提供優質鐵水。
　　亮點之二：轉爐智能煉鋼控制系統。相繼開發出轉爐（氧副槍）智能吹煉控制系統、造渣模型輔原料智能投加系統、增碳脫氧合金化方案篩選自動振料系統等多達16套智能產品，并且兼具過程防錯預警、操作評價、數據記錄查詢、大數據分析、成本監控等特有功能，獨具基于爐氣分析、音頻聯動的氧槍槍位控制專利技術，融入語音提示、遠程控制等先進科技元素，在業內處領先水平。此系統目前涵蓋轉爐五大工藝制度、四個煉鋼工作崗位，將轉爐五大制度標準化模型與無人為干預的智能控制完美結合，著力解決煉鋼工序過分依賴入爐原料、人員經驗，以及最優成本控制的痛點，真正實現了全流程智能控制，大大提高了轉爐煉鋼技術及生產管理水平。
　　亮點之三：RH一鍵式精煉。在五號RH進行試驗開發，系統包括成分自動采集、合金加入量自動計算，物料自動稱量，生產溫度自動采集，補氧升溫自動控制等多個系統模塊，為穩定RH過程參數提供保證。
　　亮點之四：連鑄一鍵式自動開澆、一鍵式自動換水口、 一鍵式自動換中包。通過對比，自動開澆比手動開澆提前85秒進入穩態澆注。對應澆注長度，自動開澆590mm進入穩態，手動開澆1155mm進入穩態。自動開澆可有效減少開澆過程產生的非穩態鑄坯，提升鑄坯質量。
　　根據實驗過程數據，“一鍵式換水口”對液面的干擾，遠遠低于手動換水口帶來的干擾，液位更加平穩，更利于規范標準化操作、改善換水口鑄坯質量。
　　自動換中包改變了舊中包澆鋼完畢，舊中包車自動駛離的方式。目前實現新中包車自動開至澆注位，新中包車具備澆鋼條件。
　　亮點之五：一次除塵安全監控報警系統。主要功能包括：四臺獨立、分散的風機畫面集中到一個顯示器進行集中監控；監控系統主要運行參數超出運行標準，提前進行語音及聲光報警；監控系統主要設備運行狀態，出現故障或異常進行語音及聲光報警；集中顯示故障或異常報警信息，便于崗位第一時間進行應急處置；根據系統運行狀態轉變，提前語音提示崗位操作，解決了轉爐一次除塵風機重大危險源問題。
　　亮點之六： 轉爐余熱鍋爐自動補水。主要功能包括：加溫的蒸汽壓力與氣動調節閥進行自動連鎖，優化閥后蒸汽壓力設定值，實現除氧器溫度穩定在120℃左右；除氧器水位與供水調節閥進行自動連鎖，同時通過優化調節閥的開度，解決軟水泵超電流的問題；汽包水位與給水泵調節閥進行自動連鎖，根據工藝標準及生產實際情況確定了最佳水位。通過補水延時解決閥門頻繁開啟的問題，根據現場實際確定補水延時關閥。通過采取以上功能控制實現鍋爐自動補水，除氧器除氧溫度穩定，除氧器、汽包水位做到標準統一，設備運行穩定。
　　亮點之七：二文喉口自動控制。主要功能包括：根據轉爐吹煉不同時期的冶煉特點及產生煙氣量的多少，以供氧氧累為標準設定不同的喉口開度，實現喉口在規定的氧累范圍內進行自動調整；通過大量跟蹤數據，優化控制模型；根據相同喉口開度下煤氣回收與放散不同狀態下煙氣量的變化，采取喉口與煤氣回收信號進行連鎖，同時確定最佳調整值。
　　隨著本鋼集團以數字化 智能化為手段，進一步優化、完善流程工作的加快推進，本鋼集團流程再造、管理變革將會發生顛覆式的變化。板材煉鋼廠相關負責人表示，下一步，板材煉鋼廠將按照本鋼集團數字化、智能化頂層設計，關注先進鋼鐵企業數字化、智能化項目，緊密結合企業自身問題及實際情況，找到符合企業特點和需求的數字化、智能化實施發展路徑，煉鋼人有信心在數字化、智能化轉型浪潮中搶占先機，努力打造“不一樣的鋼鐵”，與各單位攜手，共同撐起本鋼集團數字鋼鐵的未來。