近日，板材冷軋廠生產技術室副主任關立凱的微信群里有這樣一條信息：4月2日零時37分，二號連退甲班首卷打磨表面符合FD。關立凱告訴記者，這是該廠積極推進各成品機組按照外板標準進行首卷檢查制度的一條反饋信息。
　　據了解，結合交接班時段易發生質量問題的實際，今年以來，該廠強化質量管控，把精細化管理貫徹于質量工作的每一個環節，通過有效的控制和質量把關，提高品種鋼合格率，減少不良品的產生。要求班組對接班后生產的第一卷產品進行檢查。據悉，首卷檢查制工作的推進，對產品缺陷做到了提前預判，確保了實物質量的穩步提升。數據顯示：一季度，該廠各工序嚴格控制非計劃產品，較好地完成了本鋼集團下達的考核指標；3月份，高級別外板合格率也達到了本鋼集團設定的目標。
　　產品質量“零缺陷”，打造“本鋼冷軋”優質品牌一直是該廠質量管理的目標。對此，該廠以體系標準化建設為基礎，以“高質量、差異化、低成本”為目標，通過扎實推進“一貫制”生產和積極進行技術攻關等措施，進一步夯實了質量管理基礎工作，確保了汽車板和品種鋼軋成率的提高。
　　合力攻關顯成效，產品質量實現提升。一季度，該廠充分發揮“大廠制”優勢，組織技術人員深挖影響產品質量的關鍵因素，全力開展技術攻關，使常規缺陷降級得到有效改善。其中，普碳板形及酸洗銹蝕，一號連退輥硌印，二號、三號連退輥硌印等缺陷明顯減少。同時，該廠還以外板合格率提升為目標，先后對一號連退機組“軟硌印”、邊部吹掃不良、帶鋼表面“黑點”等十項影響外板生產的重點問題進行攻關，實現了外板產品在冷軋工序的穩定生產，確保了產品內部降級率逐步降低。
　　推進“一貫制”，夯實管理基礎。為全面提高汽車板產品質量和市場競爭力，該廠積極推進“一貫制”，逐步建立和完善冷軋汽車板“一貫制”管理體系。通過梳理質量管理流程，明確各機組缺陷負責人，從管理層面查找缺陷重復發生原因，從作業區，科室兩個層面對各類控制措施的落實及管理制度的執行進行管控，將缺陷事后分析改為提前管控，減少非計劃產品重復發生量。同時，該廠還把各項指標細化分解落實到各崗位，并對生產過程中工藝技術規程執行情況進行監督、檢查，加強質量自檢和互檢，對未履行崗位質量職責要求的進行責任追究，嚴格考核，使內部缺陷降級率逐月降低。