從無到有，以專用鋼材替代普通材料；從少到多，以多個品種替代單一品種；從厚到薄，以輕質車輪替代重型車輪，本鋼集團車輪用熱連軋鋼板和鋼帶（以下簡稱車輪鋼）在跨越發展的進程中可謂是收獲點贊無數。從用戶的“買車輪鋼找本鋼”，到連續問鼎“特優質量獎”，車輪鋼不僅提升了本鋼集團的核心競爭力，而且助力企業走上了一條從優秀到卓越的品牌發展之路。

高標準 研發質量“雙軌”并行

　　近日，按照生產計劃，板材熱連軋廠2300生產線當天的生產任務是生產BG380CL、BG420CL兩個牌號的車輪鋼。在生產現場，該廠生產技術室三熱軋生產作業區相關技術人員對車輪鋼生產流程進行了全面系統的檢查。
　　說起車輪鋼，生產技術室主任李忠民很是感慨：“車輪是汽車行駛的主要安全部件，也是影響整車性能的重要因素。在2000年以前，國內各汽車車輪廠家均使用普通鋼板制造車輪。雖然原材料成本很低，但很多車輪在達不到使用壽命時就發生了疲勞破碎現象，迫切需要開發出具有更高強度、良好塑韌性以及優良抗蠕變性能和耐疲勞性能的專用鋼材取而代之。”
　　在這種情況下，本鋼集團牢牢把握市場脈搏，以車輪材料的升級換代為突破口，進行了大膽的研發與探索。為此，本鋼集團依托科技創新，在滿足用戶需求的基礎上，以提高鋼材和車輪的耐疲勞性能為目標，嚴控有害夾雜，提升鋼材等級，在國內同行業中率先采用車輪專用鋼替代普通鋼板，實現了車輪專用鋼“零”的突破，先后自主開發、自行研制的BG330CL、BG380CL、BG420CL等多種牌號的車輪用鋼，替代進口鋼材，逐步在國內、國際市場上推廣使用，形成了品種開發系列化、批量生產規?；?、產品市場多元化的格局，產品成功應用于多種型號的汽車車輪輪輻和輪輞，本鋼集團也成為國內主要車輪鋼生產和供應基地。
　　不僅如此，在研發的同時，本鋼集團還在產品質量上“精益求精”。在實際工作中，本鋼集團圍繞“滿足用戶需求，精品永無止境”質量理念，全鏈條強化質量管理，牢固樹立“質量就是生命”的責任意識，以質量管理體系為中心，通過采用“PDCA”的模式，應用六西格瑪和ＱＣ改進的管理方法，精心打造多領域、系列化的高附加值的車輪鋼產品，并努力為用戶提供一流的售后服務，使產品質量穩步提高。2005年度，本鋼集團車輪用BG420CL、BG380CL熱連軋鋼板和鋼帶榮獲冶金行業金杯獎產品稱號（5年有效期），此后，2011年度、2014年度、2017年度（均為3年有效期），本鋼集團車輪用熱連軋鋼板和鋼帶更是成為冶金產品實物質量標桿，連續問鼎冶金行業最高榮譽“特優質量獎”，車輪鋼也成為提升本鋼集團核心競爭力、實現效益最大化的品牌產品。

嚴要求 過程管控全面實施

　　今天的市場，用品質說話。為此，本鋼集團以市場為導向，以用戶需求為中心，以過程管控為有效手段，用超強質量保障，讓品牌擁有持久生命力。
　　為進一步適應市場要求，本鋼集團不斷加強質量標準體系建設，不僅完善了由國家標準（行業標準）、企業標準、技術協議三級標準共同構成產品標準體系，而且建立了適應市場形勢的采購標準體系。同時，他們還建立了內控標準體系，對主要工序礦山、焦化、煉鐵、煉鋼、熱軋、冷軋等制訂了一系列的內控標準，作為組織生產的依據。目前，本鋼集團全部產品的化學成份、性能指標、尺寸精度等都按照企業標準和內控標準實施精準控制，進一步促進了車輪鋼產品實物質量的提高，滿足了用戶需求。
　　在實際工作中，本鋼集團大力推進質量管理創新，強化過程質量控制和工序產品質量監督與管理。為了保證全流程過程管控有章可循，本鋼集團制訂實施了《生產過程控制程序》《過程和產品質量審核管理辦法》等文件，圍繞各工序進行全流程過程管控，即每道生產工序的每個環節均執行專人負責制，每位職工都必須按照標準化生產流程和生產工藝制度操作；每件產品從訂單環節便將用戶個性化要求標注清晰，每道工序均需按相應質量標準來生產。同時，按照“零缺陷”質量理念，加大質量檢查力度，建立質量保證機制，實行了質量缺陷叫停制度，產品市場競爭力進一步增強。
　　不僅如此，本鋼集團還圍繞市場反饋問題，由制造部牽頭，每周組織召開“銷研產”例會，在銷售、生產、研發等部門的支持和配合下，及時捕捉市場信息，了解用戶對產品質量要求的變化，保證出廠產品質量滿足用戶需求。同時，以工序服從為原則，加強各工序原料質量管理。制造部每周對各工序原料質量情況進行跟蹤總結，每月組織專題會，對與產品質量相關的實際問題進行分析、研究、制訂改進措施，保證了產品生產過程控制的關鍵點，讓每個生產單位、每道生產工序都擔起責任，共同致力于車輪鋼質量的全面提升。

強管理  模型管控持續優化

　　“一個企業要想實現效益最大化，有效的管理是必要條件。”基于此，板材熱連軋廠結合自身實際，不斷尋求適合企業的管理方式，把車輪鋼生產管理抓嚴、抓細、抓實。
　　為了讓管理更加務實高效，板材熱連軋廠在車輪鋼生產過程中，提前做好質量策劃，對易出現問題的地方進行風險評估和管控，最終將成熟的生產經驗、技術成果等固化到生產操作制度、工藝管理文件、操作指導書或計算機模型中，形成標準化、程序化的質量管理模式，確保產品質量穩步提升。
　　“嚴”抓制度落實。各級管理人員要明確質量工作所承擔的責任，按照產品質量責任制要求，相關質量責任人要負責質量缺陷的防治工作。同時，為了保證工藝設備精度，確保質量穩定和提高，該廠制訂了《影響產品質量的工藝設備技術標準》和《車輪鋼工藝指導》，對工藝設備標準參數、功能進行描述，對設備功能故障下易產生的質量問題進行說明，明確工藝設備的點檢周期、更換周期，從而進一步強化設備管理。此外，為了保證產品質量、滿足用戶需求，他們還結合實際，制訂出不同產線的《尺寸、外形、重量允許偏差內控標準及重點用戶、鋼種控制標準》，以確保產品質量始終處于可控范圍。
　　“細”抓流程管控。該廠還結合不同崗位人員特點，制訂出多種應急預案，一旦出現質量缺陷，質量操作人員按照《產品質量缺陷及控制措施》對缺陷進行有效調整，減少缺陷產品產生數量。同時，當現場工藝設備出現故障后設備操作人員可以根據《影響產品質量的工藝設備故障期間生產組織應急預案》，選擇性生產或停止生產。有了各類應急預案后，操作人員可以根據預案應對突發情況，合理組織生產，確保產品質量。
　　“實”抓閉環管理。在強化模型管控的同時，該廠進一步強化質量閉環管理。生產技術室每周對產線進行檢查，檢查的依據就是制訂的各類標準、工藝管理制度，并在早會上進行檢查通報，對于管理類問題下發整改通知書，責任單位進行整改后上交整改文書，使質量管理形成閉環，確保質量管理一抓到底。
　　通過高標準、嚴要求、強管理等一系列手段的應用與實施，本鋼集團車輪用熱連軋鋼板和鋼帶連續多年成為冶金產品實物質量標桿，問鼎“特優質量獎”，產品暢銷國內外市場，得到了用戶的一致“點贊”，為進一步提升企業形象，做強品牌實力起到了積極的推動作用。